Hazem Mliki est ingénieur en robotique, spécialisé en mécatronique et en nouvelles technologies. La numérisation de l’industrie, ça le connaît. Que ce soit au sein du groupe Altifort ou de la marketplace de l’industrie 4.0 Otorox, qu’il a co-fondée, il a pu apprivoiser l’écosystème en France et à l’international. Quand on lui parle de l’édition 2021 du baromètre de l’industrie 4.0 de Wavestone, qui affirme que 88% des industriels déclarent avoir lancé des projets « industrie 4.0 », il relativise. Entre réelles avancées et discours marketing bien huilés, il faut faire preuve de prudence.
Des robots, des cobots, des data…
« On a commencé à parler de l’industrie 3.0 dès les années 80. L’expression englobait toutes les innovations qui permettaient aux humains d’être assistés par des machines ou des ordinateurs. Autrement dit, plutôt des technologies déployées dans les années 90-2000. » Il aura donc fallu plus de 10 ans entre le moment où le secteur prônait des évolutions et leur application.
Évoquée pour la première fois à la foire de Hanovre en 2011, l’industrie 4.0 promet l’utilisation d’objets connectés, d’imprimantes 3D, de cobotique – c’est-à-dire la collaboration entre les humains et les robots pour atteindre un objectif commun – et de big data. « C’est la vraie révolution : se servir des données produites par les usines« , s’enthousiasme Hazem Mliki.
Concrètement, il s’agit de les utiliser pour optimiser les procédés de production, de stockage et de commande pour prendre les meilleures décisions possibles, en temps réel. « L’intérêt est très répandu en Chine, moins en France. Il faut dire que la numérisation des usines ici passe surtout par des groupes de consultants, qui ne maîtrisent pas forcément les spécificités du secteur », avoue celui qui a longtemps accompagné les industriels dans leur transformation. La dynamique est donc semblable à celle opérée pour l’industrie 3.0 : les innovations sont plutôt présentes dans les discours que sur le terrain.
… et plus d’humain
Pourtant, on parle déjà de l’après-4.0. La Commission Européenne rêve depuis 2020 d’une industrie 5.0. Celle-ci doit être « le moteur des transformations économiques et sociales actuelles », défend l’institution. En matière de technologie, la grande avancée, c’est la personnalisation des produits, en opposition avec la production de masse uniformisée que l’on connaît aujourd’hui. Mais les vraies évolutions sont d’un autre ordre. « [L’industrie 5.0] met au cœur de ses priorités le bien-être du travailleur (…) et le respect des ressources naturelles », précise la Commission Européenne. Modèles de production circulaires, technologies innovantes… la promesse est alléchante. Mais un peu lointaine, d’après Hazem Mliki. « Les industriels n’ont pas encore passé le cap du 4.0. La technologie qui permet l’étape d’après, notamment la personnalisation, est beaucoup plus engageante pour les usines : il faut dédier toute la chaîne de fabrication à un design limité, c’est très coûteux, analyse l’expert en robotique. Et malgré de belles ambitions, ce n’est pas l’impression 3D qui pourra résoudre l’équation : les résultats sont moins résistants que prévu. »
Rien d’étonnant à cela, d’après Laurent Laporte, fondateur de Braincube. Sa société propose aux industriels une suite d’applications qui permettent de digitaliser le métier d’ingénieur et d’accéder facilement aux données générées par l’usine afin d’optimiser ses process. « L’idée, c’est de promettre ce qu’il n’est pas encore possible de faire pour vendre l’étape d’avant », estime-t-il. Selon lui, certaines usines sont capables de produire des prototypes, mais il n’existe pas – ou très peu – de concepts d’industrie 5.0 complètement déployés. « Mais c’est important d’en parler. Cela permet de booster l’industrie 4.0. »
